Основным видом деятельности Компании САТУРН является производство комплексных микроэлектронных систем для подвижного состава железных дорог и метрополитена. Производимое оборудование применяется на электровозах постоянного и переменного тока, тепловозах, пригородных электропоездах и поездах метрополитенов.

 

Предприятие осуществляет полный производственный цикл от разработки до производства изделий с последующим обеспечением гарантийного и послегарантийного обслуживания.

 

Контроль качества продукции на соответствие заданным параметрам осуществляется при помощи специализированных контрольно-проверочных стендов, имитирующих работу оборудования на подвижном составе в различных режимах.

 

Инженерно-технический персонал компании составляют квалифицированные специалисты, обладающие многолетним опытом разработок систем управления и автоматики.

 

Компания сотрудничает с научными и проектными центрами ОАО «РЖД», ведет совместную деятельность с Санкт-петербургским Государственным Университетом Путей Сообщения Императора Александра I.

 

Инженерно-технический персонал компании "САТУРН" работал над созданием систем автоматики рельсового электроподвижного состава:

 

  • безиндуктивный тиристорный шунт ТШ-М пригородных электропоездов типа ЭР2, предназначенный для реализации режима ослабленного возбуждения ТЭД и обеспечения их устойчивой работы в стационарных и нестационарных режимах. Устанавливался при капитальном ремонте ЭР2, составлявших в то время значительную часть парка пригородных пассажирских перевозок, заменяя морально устаревший индуктивный шунт ИШ-104А
  • электронный блок БРЗГ-50Щ регулировки и защиты электромашинного преобразователя ДК-604В, также устанавливавшийся на ЭР2 взамен электромеханических регуляторов СРН-8А и БРЗГ
  • серию микроэлектронных управляющих блоков: САУТ, БРЧ, БУП, БРУ, БУКЗ, комплекта электрооборудования пригородных электропоездов типа ЭР2Т, ЭР2Р, ЭТ2, ЭД2Т, ЭД4М/МК
  • управляющие электронные блоки БУ-МЭ энергосберегающего электрооборудования ЭО-1500 для пригородного электропоезда ЭД-4Э, разработанного ОАО «Силовые машины», филиал «Электросила»
  • комплект аппаратуры тиристорного управления ТЭД, системы автоматического управления и формирователи бортовой сети собственных нужд (ТИР, УУ-35, БУП-200) для уникального советского высокоскоростного электропоезда ЭР200, установленные при модернизации электропоезда для его регулярной эксплуатации в 1995-2009 годах
  • устройство контроля скольжения колесных пар ДУКС с датчиками скорости, прошедшее в своем развитии четыре поколения от дискретной элементной базы до микропроцессорных устройств с алгоритмами адаптивного управления и возможностями перепрограммирования под текущие требования. Применялось на высокоскоростных электропоездах ЭР200, пригородных электропоездах ЭД4, ЭД9, ЭТ2, ЭН3

 

Также, велась разработка вспомогательных устройств в рамках программ импортозамещения ОАО «РЖД», для электровозов типа ЧС, оснащенных морально устаревшим и не выпускаемым в настоящее время оборудованием, производства Чехословацкого концерна Skoda:
 

  • электронного блока и датчика ДС-55 для замены устаревшего пневмомеханического центробежного регулятора скорости DACO в схеме реостатного торможения электровозов ЧС200, ЧС6, выдающий сигнал смены режима торможения с реостатного на пневматический
  • унифицированный электронный блок противобоксовочной защиты УПЗ для электровозов типа ЧС, предназначенный для предотвращения избыточного проскальзывания колесных пар электровоза путем автоматической подачи песка в режимах тяги и электрического торможения, воздействия на цепи управления током возбуждения ТЭД, уменьшая тормозное усилие при срыве сцепления в режиме электрического торможения
  • электродинамический реостатный тормоз электровозов типа ЧС, разработанный для восстановления функционирования схем реостатного торможения, обеспечения безопасности скоростных пассажирских перевозок


Одновременно с разработками перечисленных изделий, создавалась широкая номенклатура стендов для контроля и настройки выпускаемой продукции. Стендовое оборудование создавалось с возможностями задания различных режимов работы, подачи управляющих сигналов и имитации отказов, что обеспечивает безаварийную эксплуатацию продукции и дает возможность проведения комплексного ремонта в лабораторных условиях без установки на подвижной состав.

 

Результатом выполнения ряда проектов явилась присвоение разработчикам ученых степеней, получение свидетельств на изобретения и патенты.